Четверг, 21.06.2018, 05:18
Приветствую Вас Гость | RSS
ПЛАЗМА-АРК  промышленная  компания
Главная
Регистрация
Вход
Меню сайта

Категории раздела
СТАТЬИ [7]
ТЕХНОЛОГИИ [6]
ОБОРУДОВАНИЕ [10]

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Статьи » ОБОРУДОВАНИЕ

Плазменная обработка металлов (Резка. Источники питания. Часть 2).
Аппараты плазменной резки металлов серии «PLASMA  300 / 400 / 500» являются оптимальным  оборудованием для резки металлов средних и больших толщин для работы  на промышленных предприятиях.

      Эти источники питания имеют ряд преимуществ:
      --------------------
      •    невысокая стоимость;
      •    хорошее качество изготовления;
      •    оптимизированная конструкция;
      •    удобное управление;
      •    высокий КПД при экономном энергопотреблении.

 
Данные аппараты плазменной резки  способны удовлетворить потребности практически любого предприятия, производящего резку металла средних и больших толщин.
 
Для  производства, где требуется разрезать толстые листы стали и алюминия,  для машиностроительного предприятия, при резке нержавеющих сталей - отличным выбором станет аппаратура серии «PLASMA  300 / 400 / 500
», позволяющая резать в механизированном (автоматическом) режиме сталь толщиной от 5 мм до 130 мм.

Новые трехфазные источники питания «PLASMA  300 / 400 / 500» -  являются регулируемыми стабилизированными не реверсивными специализированными источниками выпрямленного тока для питания плазмотронов.

 
 
Благодаря высокой мощности (рабочий ток 300A, 400А и 500А соответственно), а также использованию новых оригинальных плазмотронов типа OL-300/350 и OL-400/450 (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."),  они могут резать металлы значительной толщины - рекомендуемая толщина для  высококачественной резки (по ГОСТ 14792 и/или ISO 9013) и хорошей производительности равна 50 мм, 55 (50) мм и 60 (50) мм соответственно.
 
Высокие показатели непрерывного цикла работы и оптимальная скорость резки, делают  их хорошим оборудованием для  механизированной  (автоматической) резки металлов, в т.ч. на машинах с ЧПУ и в составе РТК (Роботизированных Технологических Комплексов).

Источники питания  «PLASMA  300 / 400 / 500
» совместно с плазмотронами  OL-300/350 и OL-400/450,  предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматическойрезки металлов средних  и больших толщин на промышленных предприятиях.

Схема источников питания построена на трёхфазном  тиристорном выпрямителе, созданном на основе современных технологий,   с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой,  имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения. Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию установленного тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, установленные системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, подачи сжатого воздуха  для соответствующих режимов работы и контроля расхода охлаждающей жидкости.
 
Одновременно,  совместно с плазмотронами  OL-300/350 и OL-400/450 (см.  Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."), они обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.).
ПРИМЕЧАНИЕ:
При необходимости установки могут комплектоваться плазмотроном для механизированной резки тонких металлов OL-150/170 с воздушным охлаждением (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 1.").

Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная микропроцессорная система управления и контроля источника питания. Плазмотрон так же оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током.

Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, контроль рабочего тока и напряжения, подачи сжатого воздуха и охлаждающей жидкости, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется  специальным микропроцессорным  модулем с системой диагностики.

Применение высококачественных оригинальных плазмотронов, в комплекте с устройством автоматического  поддержания  зазора  между  соплом плазмотрона и разрезаемым металлом машины с ЧПУ или системы РТК, обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину и высокое качество кромок реза (согласно ГОСТ 14792 и/или ISO 9013).

 
 
          Особенностью данных аппаратов является:
  • Контроль напряжения питающей сети, проверка наличия неисправностей и приведение источника питания, при необходимости в безопасное состояние.
  • Автоматическая система проверки наличия фазы питающей сети (как при запуске, так и во время работы), во избежание повреждения установки или ненадлежащей работы  при случайном отключении фазы.
  • Крутопадающая внешняя характеристика по цепи вспомогательной дуги и плавное нарастание рабочего тока по основной цепи от минимального значения до предварительно заданного значения при пуске.
  • Стабилизация заданного тока рабочей дуги в процессе работы с точностью не ниже 2,5% в диапазоне рабочего напряжения.
  • Возможность изменения тока рабочей дуги в процессе работы.
  • Местное (с лицевой панели выпрямителя) и дистанционное (от пульта управления резкой машины с ЧПУ или системы РТК) включение и отключение выпрямителя, регулирование его выходного тока.
  • Возможность контроля значений тока нагрузки и выходного напряжения с помощью измерительных приборов.
  • Автоматическое включение и отключение цепи вспомогательной (дежурной) дуги.
  • Функция “Post-gas” (продувка), которая позволяет устранить образовавшийся конденсат в системе до начала рабочего процесса и дополнительно охлаждать резак после выключения дуги, что способствует снижению нагрева деталей плазмотрона и позволяет увеличить срок службы сменных и расходных элементов.
  • Высокая электромагнитная защищённость в соответствии со стандартом EN 60974-10, что позволяет использовать аппарат в непосредственной близости от различного электронного оборудования (как, например: компьютеры, системы с ЧПУ и т.д.).
  • ВЧ-поджиг  дуги с высоким напряжением (осцилятор) , которое гарантирует надёжное зажигание дежурной дуги и позволяет работать на металлах с лакокрасочным или другим покрытием.
  • Взрывозащищенное исполнение системы  подачи плазмообразующего газа.
  • Более высокий ресурс работы сопел и электродов плазмотрона.
  • Специальная панель подключения резака с системой защиты от случайного соприкосновения с токоведущими частями и поражения электрическим током.
  • Оптимальная тиристорная технология источника питания.
  • Охлаждение выпрямителей – естественное или воздушно-принудительное, с помощью встроенных вентиляторов, которые автоматически включаются в работу только при достижении током нагрузки определенной величины.
  • Поставляются в комплекте с плазмотронами типа OL-ххх/ххх и необходимой длиной коммуникаций (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2.").
 


Аппараты  являются полнокомплектными установками  для высококачественной плазменной резки в среде сжатого воздуха, всех металлических материалов. Состоят из  оптимальных источников питания с электронным управлением,  для  работы на   токах 300А, 400А и 500А, а также соответствующих им плазмотронов для  получения реза  на максимальных толщинах 80 мм, 100 мм и 120 мм соответственно.

Максимальная толщина пробивки листа металла составляет:
- при неподвижном плазмотроне 20 / 25 / 30 мм соответственно "PLASMA 300 / 400 / 500";
- при движении плазмотрона 35 / 45 / 55 мм соответственно "PLASMA 300 / 400 / 500".

Такие результаты стали возможны благодаря оптимальной  конфигурации аппаратуры.

Для надлежащей работы оборудования с машинами с ЧПУ и системами РТК аппараты снабжены аналоговыми / цифровыми интерфейсами.

При разработке  этих установок, были учтены все необходимые требования,  для  получения стабильной и высокоэффективной плазменной  дуги, позволяющей получать наилучшее качество реза,  как с края листа, так и при пробивке.

 

При работе установки  используют внешнее устройство охлаждения плазмотрона (дополнительный блок автономного охлаждения - БАО-500).

Панель управления установок снабжена газовой консолью, позволяет выбрать и установить соответствующие  параметры процесса резки, а также служит для регулировки  рабочего потока сжатого воздуха.

Газовая консоль, позволяет автоматически контролировать параметры резки, тем самым обеспечивая стабильность установленного давления плазмообразующего газа, независимо от возможных входных изменений, которые могут произойти  в процессе резки, позволяя оптимизировать качество резки и стойкость сменных и расходных деталей плазмотрона.

Сжатый  воздух проходит через клапаны высокой точности,  подключенные к системе регулирования давления  и контроля ввода: таким образом,  любое изменение в давлении на входе  поступающего газа компенсируется,  чтобы обеспечить стабильность на выходе.

В панеле управления присутствует  также система электрической и газовой защиты, которая действует путем блокирования  доставки сжатого воздуха, когда входящее давление падает ниже фиксированного минимального значения, термоперегрузки, обрыва фаз и К.З. с переводом источника питания в режим ожидания.

 

Установки снабжаются различными наборами сменных и расходных материалов, в соответствии с силой рабочего  тока,  толщины и марки разрезаемого материала,  с целью получения хорошего качества реза и высокой производительности при минимальных эксплуатационных затратах.
 
  
Конструкторские особенности и технология  производства  плазмотрона позволяет  быстро заменить головку резака и её сменные и расходные элементы для  соответствия при резке разных металлов и в зависимости от толщины разрезаемого изделия, а  также в случаях выработки их рабочего ресурса.

 
1. ОСНОВНЫЕ  ТЕХНИЧЕСКИЕ  ДАННЫЕ.

1.1. Аппараты типа  «PLASMA  300 / 400 / 500» (именуемые в дальнейшем «Установки») предназначены для  высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной от 5 мм до 50 / 55 (50) / 60 (50) мм, максимальная до 80 / 100 / 120 мм  и предельной разделительной резки металлов толщиной до 90 / 110 / 130 мм соответственно.
1.2. В качестве рабочего газа используется сжатый воздух по ГОСТ 11882 с чистотой не ниже 10 класса по ГОСТ 17433  (обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха).
1.3. Установки подключаются к электрической сети переменного тока номинальным напряжением 380В, 50Гц. Качество электроэнергии по ГОСТ 13109.
1.4.  Для охлаждения плазмотронов  OL-300/350 и OL-400/450 применяется БАО - блок автономного охлаждения  (вода по ГОСТ 2874 или специальная охлаждающая жидкость (работа до –150С)).
1.5. Установки изготавливаются в исполнении УХЛ 3.1 по ГОСТ 15150.
1.6. Установки предназначены для работы в следующих условиях:
- температура окружающей среды -50С ... +400С и относительной влажности до 80% при температуре +200С;
- высота над уровнем моря, не более, 1000 м.
1.7. Установки (кроме плазмотронов) по способу защиты человека от поражения электрическим током соответствует классу 01 по ГОСТ 12.2.007.0.
1.8. Плазмотроны по способу защиты человека от поражения электрическим током соответствуют классу 0 по ГОСТ 12.2.007.0.
1.9. Степень защиты Установок IР21S по ГОСТ 14254.
1.10. Степень защиты плазмотронов IРОО по ГОСТ 14254.
1.11. Плазмотроны соответствуют  EN 60974-7.


 
Технические характеристики источников питания.
                                                                                                                 
  Наименование   PLASMA 300   PLASMA 400   PLASMA 500
  Напряжение питающей
  сети, 3ф.,  50 Гц,  В
 
  380
 
  380
 
  380
  Максимальная
  потребляемая
  мощность, кВА
 
 
  90
 
  
  110
 
  
  130
  КПД, %   80   80   80
  Напряжение Х.Х., В   320   320   320
  Рабочее напряжение, В   80…230   80…250   110…270
 
  Рабочий ток, А
  ПВ,%
 (при t=400С, цикл 10 мин.
  IEC 60974.1)
  90...300
  300А – 100%
  80...400
  400А – 100%

  200...500
  500А – 60%
  400А – 100%
  Регулировка тока   плавная   плавная   плавная
  Рекомендуемая 
  толщина  резки
  металла, мм: *
                              сталь
                               медь
                     алюминий                                    
 
 
  50
  25
  45
 
 
  55  (50)
  35
  50
 
 
  60  (50)
  40
  60
  Максимальная
  толщина
  разрезаемого металла
  (сталь),  мм:
 
 
  80
 
 
  100
 
 
  120
  Предельная толщина
  разрезаемого металла
  (сталь),  мм:
 
 
  90
 
 
  110
 
  
  130
  Класс изоляции   Н   Н   Н
  Степень защиты   IР21   IР21   IР21
  Габаритные  
  размеры, мм
  1500х900х700   940х616х1200   1050х900х1700
 Вес, кг   900   960   1100

ПРИМЕЧАНИЕ:
 * - Рекомендуемая толщина резки металла - качество реза в механизированном (автоматическом) режиме согласно  ГОСТ 14792 (класс П 1122) и/или ISO 9013 (класс 4).  Ориентировочная скорость резки металла (сталь) исключительно для соответствующих вышеуказанным установкам плазмотронов OL-300/350 и OL-400/450 приведена в Разделе "Резка. Плазмотроны. Часть 2."

                                                                     
                                                                            
ПРЕИМУЩЕСТВА  предлагаемого оборудования и технологии:

- надёжная электронная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи сжатого воздуха и охлаждающей жидкости, автоматический рестарт дежурной  дуги, контроль входящих параметров питающей сети;
- расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой металла толщиной от 5 мм до 50 / 55 (50) / 60 (50) мм соответственно согласно ГОСТ 14792 (и/или ISO 9013);

 

- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки  листов стали толщиной до 20 / 25 / 35 мм при неподвижном или до 35 / 40 / 45 мм при движении плазмотрона;
- новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;
- повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;
- снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;
- уменьшение  зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;
- снижение насыщения кромок реза азотом;
- отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;
- минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью  плазменной дуги;
- небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);
- возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;
-  ПВ=100% на токах, обеспечивающих  качественную механизированную резку металла рекомендуемых толщин;

 

- правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, использование  нашей аппаратуры и надлежащая квалификация резчика  приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых деталей, не требующих последующей обработки;
- новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;
- специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;
- вся необходимая оператору информация о текущем режиме состояния аппаратуры отображается на передней панели блока управления; 
- повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое  изделие» в пределах до 25 мм  (в зависимости от типа плазмотрона) на заданных толщинах;
- плавная регулировка тока дуги (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;

 

- циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность источника питания, повышает срок службы сопел и электродов;
оптимальное воздушное и/или жидкостное охлаждение плазмотрона и источника питания.

 
ПРИМЕЧАНИЕ:
При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие зарубежных фирм  (Россия, Германия,  Италия, Чехия и др.),  проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.


Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------

- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования, технологическим приёмам обработки металлов.
 
ПРИМЕЧАНИЕ:
Данные работы  осуществляются нами без дополнительной оплаты, за исключением командировочных расходов.
 

Наше предприятие:
--------------------

- предоставляет полные гарантийные обязательства на  поставляемое, восстановленное и/или модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
 
Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
 
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
 
Наши данные указаны в разделе «Контакты».

 
Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.01.2018)
Просмотров: 3896 | Рейтинг: 5.0/3329
Всего комментариев: 0
Вход на сайт


Copyright MyCorp © 2018