Вторник, 19.02.2019, 07:38
Приветствую Вас Гость | RSS
ПЛАЗМА-АРК  промышленная  компания
Главная
Регистрация
Вход
Меню сайта

Категории раздела
СТАТЬИ [7]
ТЕХНОЛОГИИ [6]
ОБОРУДОВАНИЕ [11]

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Статьи » ОБОРУДОВАНИЕ

Плазменная обработка металлов (Резка. Источники питания. Часть 2).
Аппараты плазменной резки металлов серии «PLASMA PCA  200i / 300i / 400i» в большинстве случаев являются хорошим оборудованием для резки металлов, будь то использование в металлобрабатывающей фирме и ремонтных цехах заводов по обслуживанию различного оборудования, машин и механизмов или на различных промышленных предприятиях.

          Для этого существует множество предпосылок:
             --------------------
        •    оптимальная цена;
        •    высокое качество применяемых при их производстве материалов;
        •    продуманная конструкция аппаратуры;
        •    удобное и понятное управление с информативной системой индикации рабочего процесса;
        •    низкое энергопотребление с высоким КПД;
        •    повышенная стойкость сменных и расходуемых деталей;
        •    надёжная система защиты резчика и высокая безопасность эксплуатации аппаратуры.

 
 
Предлагаемые модели аппаратов плазменной резки способны удовлетворить потребности большинства предприятий, в производственном цикле которых присутствует такая операция, как резка металла.
 
Для предприятий, где требуется разрезать изделия из черных и цветных металлов, нержавеющих сталей и чугуна средних, а также больших толщин,  для судостроительно-судоремонтного или машиностроительного завода, ремонтных цехов больших предприятий  - отличным выбором станет аппаратура типа «PLASMA PCA  200i / 300i / 400i», позволяющая резать в ручном и/или механизированном режиме металлы предельной толщиной до 90 мм.
 
Новые универсальные трехфазные источники питания  типа «PLASMA PCA  200i / 300i / 400i»,   благодаря хорошей мощности (
рабочий ток 200A, 300А и 400А при ПВ=100%), а также использованию плазмотронов типа OL-200/230, OL-300/350 и OL-400/450 соответственно (см. Раздел «Резка. Плазмотроны. Часть 2.»),  предназначены резать металлы средних и больших толщин (максимальная толщина резки равна 60 мм, 75 мм и 85 мм соответственно).
 
Высокие показатели непрерывного цикла  (ПВ при t=400С равно 100%) и оптимальная скорость резки делают  их хорошим оборудованием  для механизированной (автоматической) воздушно-плазменной резки металлов на различных производствах - рекомендуемая толщина для  высококачественной по ГОСТ 14792 (и/или ISO 9013) резки и большой производительности равна 35
(30) мм, 45 (40) мм и 55 (50) мм соответственно.

Источники питания типа «PLASMA PCA  200i / 300i / 400i» совместно с вышеуказанными плазмотронами предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной резки металлов средних и больших толщин и/или ручной разделительной резки.

Схема источников питания построена на трёхфазном  инверторном преобразователе, созданном на основе современных IGBT-технологий,   с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой,  имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения
(предусмотрена регулировка времени нарастания рабочего тока). Благодаря использованию мощных транзисторов IGBT и применению принципа широтно-импульсной модуляции (PWM), выпрямленное напряжение сети  преобразуется в высокочастотное (100 кГц) переменное напряжение, которое подается на первичную обмотку силового трансформатора на ферритовом сердечнике. Затем, на вторичной обмотке получается переменное высокочастотное напряжение, которое затем преобразуется в постоянное. Такой принцип работы позволяет использовать силовой трансформатор значительно меньшего размера и уменьшить вес оборудования, а также ведет к увеличению КПД аппарата (свыше 85%).

Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию предустановленного тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, имеются системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети и "обрыва" фаз, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, подачи, а также контроля сжатого воздуха и охлаждающей жидкости для соответствующих режимов работы. Одновременно,  совместно с оригинальными плазмотронами для ручной или механизированной резки типа OL-ххх/ххх, аппараты обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.), возможность резки решёток с автоматическим включением дежурной
(пилотной) дуги, а также работу при изменении напряжения питающей сети + /-15% от базового значения 380 В.

 
Механизированная резка: Iр=200А, Сталь - S=35мм.

 
Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная система управления и контроля источника питания, собранная на базе промышленного микропроцессора последнего поколения. Плазмотрон также оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током.

Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной и основной  дуги, контроль рабочего тока и напряжения, подачи сжатого воздуха и охлаждающей жидкости, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется специальным микропроцессорным модулем с системой диагностики.

Применение высококачественных  плазмотронов типа «OL-ххх/ххх» (см. Раздел: «Резка. Плазмотроны. Часть 2.»), в комплекте с устройством автоматического  поддержания  зазора  между  соплом плазмотрона и листом разрезаемого металла машины с ЧПУ или РТК, обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину и высокое качество кромок реза (согласно ГОСТ 14792 и/или ISO 9013) на заданных толщинах металла.



          Особенностью данных аппаратов является:
  • Непрерывный контроль напряжения питающей сети, проверка наличия неисправностей и приведение источника питания, при необходимости в безопасное состояние.
  • Автоматическая система проверки наличия всех фаз питающей электросети (как при запуске, так и во время работы), во избежание не надлежащей работы установки при случайном отключении одной из фаз.
  • Функция "продувки", которая позволяет устранить накопившийся конденсат до процесса резки и обеспечивает дополнительное охлаждение резака после выключения дуги, что способствует снижению нагрева деталей плазмотрона и позволяет увеличить срок службы расходных элементов.
  • Функция предварительной подачи охлаждающей жидкости до включения плазменной дуги и после резки, обеспечивает надлежащий температурный режим термонагруженных элементов плазмотрона, существенно увеличивая время их эксплуатации.
  • Электронная система контроля давления и расхода плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости предотвращает преждевременный износ деталей плазмотрона и/или его выход из строя. 
  • Высокая электромагнитная защищённость в соответствии со стандартом EN60974-10, что позволяет использовать аппараты в непосредственной близости от различного электронного оборудования (как, например: компьютеры, системы ЧПУ и т.д.).
  • ВЧ-поджиг  дуги с высоким напряжением (осцилятор), которое гарантирует надёжное зажигание дежурной (пилотной) дуги и позволяет работать на металлах с лакокрасочным или другим покрытием.
  • Взрывозащищенное исполнение системы воздушной магистрали.
  • Режим работы «строжка», который выбирается на  панели управления.
  • Дисплей на котором указывается ток резки и соответствующий ему диаметр сопла, рабочее напряжение, давление и расход воздуха, а также охлаждающей жидкости.
  • Разъем RS232 для обновления и/или настройки программного обеспечения, а также связи с системой управления машины с ЧПУ или РТК.
  • Более высокий ресурс работы сопел и электродов плазмотрона.
  • Центральный разъем подключения резака с системой защиты от случайного соприкосновения с токоведущими частями и поражения электрическим током.
  • Инверторная технология источника питания, рабочая частота 100кГц.
  • Поставляются в комплекте с плазмотронами типа OL-ххх/ххх и необходимой длиной коммуникаций (см. Раздел: «Резка. Плазмотроны. Часть 2.»).
  • Источники питания соответствуют стандарту EN 61000-3-12.
  • Источники питания соответствуют директивам LVD 2014/35/EU, EMC 2014/30/EU, RoHS 2011/65/EU.

Многолетний опыт в области плазменных технологий, профессионализм и теоретическая подготовка в области моделирования сложного оборудования – вылились в оптимальные аппараты для плазменной резки металлов, в т.ч. в механизированном  (автоматическом) режиме.

Они  являются полнокомплектными установками для качественной плазменной резки в среде сжатого воздуха всех металлических материалов. Состоят из очень надёжных  источников питания с электронным управлением, а также соответствующих им плазмотронов для получения хорошего реза на рекомендуемых толщинах от 1 мм до 45 мм, 55 мм и 65 мм соответственно.



Максимальная толщина пробивки листа металла составляет:
--------------------

- при неподвижном плазмотроне 14 мм, 17 мм и 20 мм соответственно для "PLASMA PCA  200i / 300i / 400i"
;
- при движении плазмотрона 30 мм, 35 мм и 40 мм соответственно для "PLASMA PCA  200i / 300i / 400i"
.

Такие результаты стали возможны благодаря оптимальной  конфигурации аппаратуры.

Для надлежащей работы оборудования с системами ЧПУ и РТК, аппараты снабжены аналоговыми / цифровыми интерфейсами, способными обеспечить качественное соединение.

При разработке этих установок, были учтены все необходимые требования, для получения стабильной и высокоэффективной плазменной дуги, позволяющей получать наилучшее качество реза, как с края листа, так и при пробивке, в т.ч. при резке тонких материалов.
Особое внимание при производстве оборудования было уделено получению минимально необходимых рабочих затрат при резке, тем самым обеспечивая существенное сокращение потребления электроэнергии, сменных и расходуемых деталей, по сравнению с конкурирующими установками.

Панель управления аппаратов снабжена  газовой консолью (регулятор с манометром находится на задней панели) и системой клапанов, позволяет выбрать и установить соответствующие  параметры - "продувка" до и после процесса резки, рабочий расход плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости, а также служит для регулировки и контроля их подачи.

Источники питания снабжены функцией рестарта дуги, которая автоматически прерывает и поджигает дугу, т.е. можно выбирать условия работы, например: для резки сеток и решеток.

Установки снабжаются различными наборами расходных материалов, в соответствии с выбранными рабочими параметрами, с целью получения хорошего качества реза и высокой производительности при минимальных эксплуатационных затратах.


Техника резки (при ручном процессе) предельно проста – перемещение плазмотрона на упорах по разрезаемому изделию. Удобный и эргономичный резак позволяет делать фигурные резы, резы по шаблону (копиру) и с циркульным устройством, осуществлять резку в труднодоступных местах.

Конструкторские особенности и технология производства плазмотронов позволяет быстро заменить расходные элементы для соответствия при резке разных металлов и в зависимости от толщины разрезаемого изделия, а  также в случаях выработки их рабочего ресурса.

 
1. ОСНОВНЫЕ  ТЕХНИЧЕСКИЕ  ДАННЫЕ.

1.1. Аппараты типа  «PLASMA PCA  200i / 300i / 400i» (именуемые в дальнейшем «Установки») предназначены для  высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной до 35 (30) / 45 (40) / 55 (50) мм по ГОСТ 14792 (или ISO 9013), максимальная до 60 / 75 / 85 мм, предельная толщина резки 65 / 80 / 90 мм соответственно и ручной (полуавтоматической) разделительной резки.
1.2. В качестве рабочего газа используется сжатый воздух по ГОСТ 11882 с чистотой не ниже 10 класса по ГОСТ 17433  (обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха).
1.3. Установки подключаются к электрической сети переменного тока номинальным  напряжением 380В, частотой 50Гц. Качество электроэнергии по ГОСТ 13109.
1.4. Для охлаждения плазмотронов OL-200/230, OL-300/350 и OL-400/450  применяется БАО - блок автономного охлаждения
(вода по ГОСТ 2874 или специальная охлаждающая жидкость)
1.5. Установки изготавливаются в исполнении УХЛ 3.1 по ГОСТ 15150.
1.6. Установки предназначены для работы в следующих условиях:
- температура окружающей среды -100С...+400С и относительной влажности до 80% при температуре +200С;
- высота над уровнем моря, не более, 1000 м.
1.7. Установки
(кроме плазмотронов) по способу защиты человека от поражения электрическим током соответствует классу 01 по ГОСТ 12.2.007.0.
1.8. Плазмотроны по способу защиты человека от поражения электрическим током соответствуют классу 0 по ГОСТ 12.2.007.0.
1.9. Степень защиты Установок IР21S по ГОСТ 14254.
1.10. Степень защиты плазмотронов IРОО по ГОСТ 14254.
1.11. Установки соответствуют  EN 61000-3-12.
1.12. Плазмотроны соответствуют  EN 60974-7.
 

 
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ.
 
 
 Наименование  источника  
  PLASMA PCA 200i
 
 
  PLASMA PCA 300i

 
 
  PLASMA PCA 400i

       
 Напряжение питающей, В
  (+/- 15%;  50/60 Гц)
  380    380   380
 Максимальная 
 потребляемая 
 мощность, кВт
 
 
  38,8
 
 
 70,1
 
 
  94,7
 КПД, %   85   85   85
 Напряжение Х.Х., В   315   380   380
 Рабочее напряжение, В   80…165   80…200   80…220
 Рабочий ток, А
 ПВ%, (при t=400С,
 IEC 60974.1
)
  40...200
 
200А – 100%
 
  60...300
  300А – 100%
  
  60...400
  400А – 100%
  
 Регулировка тока   плавная   плавная   плавная
 Рекомендуемая *
 толщина резки металла, 
 мм:                                                                 сталь
                           медь
                  алюминий
 
 
  
  45
(35/30)
  11
  40
 
 
  
  55
(45/40)
  15
  50
 
 
  
  65
(55/50)
  18
  60
 Максимальная толщина
 разрезаемого металла 
 (сталь),  мм:
 
 
  60
 
 
  75
 
 
  85
 Предельная толщина
 разрезаемого металла
 (сталь),  мм:
 
 
  65
 
 
  80
 
  
  90
 Класс изоляции   F   F   F
 Степень защиты   IР21S   IР21S   IР21S
 Габаритные размеры, мм   800х380х810   890х430х900   930х430х900
 Вес, кг   82   125   144

ПРИМЕЧАНИЕ: 
* - Рекомендуемая толщина резки металла - хороший рез и производительность в ручном (полуавтоматическом) или механизированном (автоматическом) режимах на максимальном рабочем токе. В скобках - рекомендуемая толщина для высокопроизводительной и высококачественной резки металла в механизированном (автоматическом) режиме, качество - в соответствии с ГОСТ 14792 (класс П 1122) / ISO 9013 (класс 4). Ориентировочная скорость резки металла (сталь) исключительно для соответствующих  вышеуказанным установкам плазмотронов 
OL-200/230, OL-300/350 и OL-400/450 приведена в Разделе: «Резка. Плазмотроны. Часть 2.».



ПРЕИМУЩЕСТВА   предлагаемого оборудования и технологии:

- надёжная микропроцессорная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи и расхода сжатого воздуха и охлаждающей жидкости, автоматический рестарт дежурной  дуги, контроль входящих параметров питающей сети;
- расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой металла в механизированном (автоматическом) режиме толщиной от 1 мм до 35
(30) / 45 (40) / 55 (50) мм соответственно, согласно ГОСТ 14792 (и/или ISO 9013);
- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки  листов стали толщиной до 14 / 17 / 20 мм при неподвижном или до 30 / 35 / 40 мм при движении плазмотрона, соответственно для "PLASMA PCA  200i / 300i / 400i";
- новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;
- повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;
- снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;
- уменьшение  зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;
- снижение насыщения кромок реза азотом;
- отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;
- минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью  плазменной дуги;
- небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);
- возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;
ПВ=100% на токах, обеспечивающих  качественную механизированную резку металла соответствующих толщин;

 

- правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, при использовании  нашей аппаратуры и надлежащая квалификация резчика  приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых деталей, не требующих последующей обработки;
- новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;
- специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;
- вся необходимая оператору информация о текущем режиме состояния аппаратуры отображается на передней панели аппаратуры; 
- повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое  изделие» в пределах до 18 мм  (в зависимости от типа плазмотрона) на заданных толщинах;
- плавная регулировка тока дуги (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;

- циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность и безаварийную работу источника питания, а также увеличивает срок службы сопел и электродов;
оптимальное охлаждение - воздушное источника питания и жидкостное плазмотрона, что повышает стойкость сменных элементов плазмотрона минимум в 2 раза и увеличивает надёжную работу аппарата.

 
ПРИМЕЧАНИЕ.
При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие зарубежных фирм  (Россия, Германия,  Италия, Чехия и др.),  проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.
 

Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------

- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования, технологическим приёмам обработки металлов.
 
ПРИМЕЧАНИЕ:
Данные работы  осуществляются нами без дополнительной оплаты, за исключением командировочных расходов.
 

Наше предприятие:
--------------------

- предоставляет полные гарантийные обязательства на  поставляемое, восстановленное и/или модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
 

Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
 
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
 
Наши данные указаны в разделе «Контакты».
Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.12.2018)
Просмотров: 223 | Рейтинг: 5.0/192
Всего комментариев: 0
Вход на сайт


Copyright MyCorp © 2019