Воскресенье, 27.05.2018, 04:25
Приветствую Вас Гость | RSS
ПЛАЗМА-АРК  промышленная  компания
Главная
Регистрация
Вход
Меню сайта

Категории раздела
СТАТЬИ [7]
ТЕХНОЛОГИИ [6]
ОБОРУДОВАНИЕ [10]

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Статьи » ОБОРУДОВАНИЕ

Плазменная обработка металлов (Резка. Плазмотроны. Часть 2).
Продолжение. Начало см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 2. Плазменные резаки ... Часть 2.1."


5. КОНТРОЛЬ, АНАЛИЗ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ.
        
5.1. Резак (плазмотрон):
- кнопка  включения на резаке или на панели управления источника питания (при использовании с машиной с ЧПУ или системой РТК задается программой) является элементом пуска или прекращения процесса резки;
- при отпускании кнопки цикл резки немедленно прекращается, однако плазмообразующий и/или защитный газ и охлаждающая  жидкость  должны  подаваться  в  течении  некоторого времени (минимум 60...120 сек.);
- включение запрещается,  если головка плазмотрона (блок режущий) не закреплена на основе резака (распределителе)  и/или неправильно установлена,  а также при  неправильной сборке всех составных деталей плазмотрона.

 


6. ПРОЦЕСС РЕЗКИ.

6.1. Методы резки, ручной (полуавтоматический) процесс:
- дистанционный;
- на упорах.
6.2. Методы резки, механизированный (автоматический) процесс:
- дистанционный, плазмотрон закреплён на портале машины с ЧПУ или на роботе-манипуляторе;
6.3. Для плазмотронов  применяются сопла (и другие детали) с диаметром отверстия в соответствии с выбранными режимами резки (см. Таблицы 1; 2; 3; 4; 5; 6).



7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПЛАЗМЕННОГО РЕЗАКА.
 
7.1. Необходимо периодически, в зависимости от частоты использования либо при возникновении дефектов резки проверять степень износа частей плазмотрона (минимум 1 - 2 раза в смену), участвующих в образовании плазменной дуги.

ВНИМАНИЕ!
--------------------
Для обеспечения надежной и долгой работы резака и кабеля следует соблюдать некоторые меры предосторожности:
- не оставлять плазмотрон или кабель на горячих предметах.
- не натягивать с усилием кабель.
- не допускать контакта кабеля с острыми, режущими краями или абразивными поверхностями.
- если длина кабеля превышает требуемую, смотать кабель в аккуратный моток.
- не ставить на кабель никакие предметы и не наступать на него.

 

Для справки: Вставки всех производимых нами электродов из специального сплава на основе  гафния или вольфрама. Срок службы сопел и электродов зависит от многих параметров (величины рабочего тока и напряжения дуги; качества подаваемого плазмообразующего и/или защитного газа, и/или охлаждающей жидкости, количества включений, внешних условий и т.д.).

 


- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-200/230, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 40 мм; рабочий ток - 200 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 230...250 резов.

- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-250/280, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 45 мм; рабочий ток - 250 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...230 резов.

- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-250/280-D, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 45 мм; рабочий ток - 250 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...980 резов (в зависимости от типа применяемого плазмообразующего и/или защитного газа).

- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-300/350, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 50 мм; рабочий ток - 300 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 220...250 резов.

- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-400/450, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 55 мм; рабочий ток - 400 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...240 резов.

- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-450/500-D, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 60 мм; рабочий ток - 450 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 200...920 резов (в зависимости от типа применяемого плазмообразующего и/или защитного газа).



ПРИМЕЧАНИЕ:
При работе на токах ниже номинального значения срок службы данных электродов существенно увеличивается.

ПРИМЕЧАНИЕ:
Вышеуказанные данные срока службы наших электродов получены в лабораторных условиях на специальном стенде путем имитации процесса резки металла (сталь) заданных толщин.
 

ВНИМАНИЕ!
--------------------
Перед началом процесса резки необходимо включать охлаждение плазмотрона минимум на 60...120 сек.
Рекомендуем хранить сопла и электроды в упаковке. 
Соблюдать порядок сбора деталей резака. Крышку сопла следует устанавливать плотно вручную. Не устанавливать крышку без предварительной установки  газового   распределителя (втулки - завихрителя).   
Профилактический контроль деталей,  сохранность и нормальное функционирование аппаратуры осуществлять ежедневно. Корпус резака, рукоятка и коммуникации не нуждаются в обслуживании за исключением периодического осмотра и аккуратной  очистки,  которую  следует производить без использования любых растворителей.
В случае серьезных повреждений, плазмотрон далее эксплуатировать нельзя,  так как будут, нарушены условия безопасности. В этом случае ремонтные работы плазмотрона должны проводиться в сервисном центре.



Для обеспечения  долговечности  резака и коммуникаций следует придерживаться следующих рекомендаций:
--------------------
- не прикасаться резаком и коммуникациями к раскаленным участкам металла в процессе и сразу после резки;
- не деформировать коммуникации,  не перемещать их по острым кромкам или абразивным поверхностям;
- собирать  излишек коммуникаций в кольцо и не наступать, не наезжать на них.



Для справки:    ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-200/230 приведены в Таблице 1.

                                                                                                                                                                     Таблица 1.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм
Ток дуги,
А

 
Максимальная скорость резки металла, м/мин.
15 80 0,7
20 - // - 0,5
25 100 0,6
35 140 0,35
45 180 0,3
50 200 0,4
60 230 0,25


Для справки:    ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-250/280 приведены в Таблице 2.

                                                                                                                                                                     Таблица 2.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм
Ток дуги,
А

 
Максимальная скорость резки металла, м/мин.
25 100 0,6
35 140 0,35
40 160 0,45
45 180 0,4
60 250 0,3
70 280 0,18
80 - // - 0,12


Для справки:    ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-250/280-D приведены в Таблице 3.

                                                                                                                                                                     Таблица 3.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм
Ток дуги,
А

 
Максимальная скорость резки металла, м/мин.
5 80 4,0
10 - // - 2,0
15 120 2,0
20 - // - 1,5
25 200 1,5
30 250 1,2
40 - // - 0,8
60 280 0,3


Для справки:  ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-300/350 приведены в Таблице 4.

                                                                                                                                                                                  Таблица 4.  
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм
Ток
дуги,
А

 
Максимальная
скорость резки металла,
м/мин.
10 100 2,4
20 - // - 0,8
30 - // - 0,3
     
10 200 3,8
30 - // - 0,75
60 - // - 0,2
     
20 300 2,5
40 - // - 0,8
60 - // - 0,3
     
80 350 0,18
100 - // - 0,1
120 - // - 0,04


Для справки:  ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-400/450 приведены в Таблице 5.

                                                                                                                                                                                  Таблица 5.
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм
Ток
дуги,
А

 
Максимальная
скорость резки металла,
м/мин.
10 100 2,4
20 - // - 0,8
30 - // - 0,3
     
10 200 3,8
30 - // - 0,8
50 - // - 0,37
     
10 300 4,0
30 - // - 1,2
50 - // - 0,6
70 - // - 0,2
     
10 400 4,3
30 - // - 1,6
50 - // - 0,75
70 - // - 0,3
90 - // - 0,15
     
120 450 0,055


Для справки:  ориентировочная максимальная скорость резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-450/500-D приведены в Таблице 6.

                                                                                                                                                                                  Таблица 6.
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм
Ток
дуги,
А

 
Максимальная
скорость
резки металла,
м/мин.
5 120 4,0
12 - // - 2,0
20 - // - 1,1
     
12 200 3,1
25 - // - 1,5
40 - // - 0,5
     
25 250 1,7
40 - // - 0,7
60 - // - 0,22
     
10 400 4,3
30 - // - 1,6
50 - // - 0,75
80 - // - 0,25
     
120 450 0,06
     
150 500 0,02


ПРИМЕЧАНИЕ:
Данные в Таблицах приведены при использовании сжатого воздуха в качестве плазмообразующего и защитного (при необходимости) газа.
Все параметры в Таблицах соответствуют результатам лабораторных испытаний исключительно вышеуказанных плазмотронов только с предлагаемыми источниками питания.
Следует учесть, что в зависимости от химического состава и физических свойств обрабатываемого материала, режимы резки могут потребовать корректировки.



8. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ.
         
8.1. Плазмотрон при  длительном хранении должен быть законсервирован по ГОСТ 23216.
8.2. Законсервированный резак может храниться в условиях,  оговоренных для группы 1 по ГОСТ  15150,  что  соответствует  хранению  в отапливаемых  (или охлаждаемых) и вентилируемых помещениях с температурой от 10 до 450С.

 
       
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.
         
9.1. Упакованный и законсервированный плазмотрон может  транспортироваться всеми видами транспорта.
9.2. Условия транспортирования резака в части воздействия механических  факторов  категории  «С» по ГОСТ 23216,  в части воздействия  климатических факторов категории «2» по ГОСТ 15150.



При заинтересованности мы готовы предоставить более подробную информацию о наших возможностях, а также осуществить подбор необходимого оборудования плазменной обработки металлов, в зависимости от стоящих перед Вашим предприятием конкретных технологических задач.


Наше предприятие:
--------------------
- предоставляет полные гарантийные обязательства на  поставляемое, восстановленное и/или модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
 
Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
 
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
 
Наши данные указаны в разделе «Контакты».

 
Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.01.2018)
Просмотров: 3811 | Рейтинг: 5.0/3510
Всего комментариев: 0
Вход на сайт


Copyright MyCorp © 2018