Четверг, 20.01.2022, 14:33
Приветствую Вас Гость | RSS
ПЛАЗМА-АРК  промышленная  компания
Главная
Регистрация
Вход
Меню сайта

Категории раздела
СТАТЬИ [7]
ТЕХНОЛОГИИ [6]
ОБОРУДОВАНИЕ [12]

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Каталог » ОБОРУДОВАНИЕ

Плазменная обработка металлов (Резка. Источники питания. Часть 2).

Аппараты плазменной резки металлов промышленной серии «PLASMA  P 120 / 250 / 420» в большинстве случаев являются идеальным оборудованием для резки металлов, будь-то использование в небольшой механической мастерской или на огромном машиностроительном предприятии.

      Для этого существует множество причин:
      --------------------
      •   
оптимальная цена;
      •    высокое качество продукции;
      •    продуманная до мельчайших деталей конструкция;
      •    эргономичное управление;
      •    высокая экономичность.
 
Представленные модели аппаратов плазменной резки  способны удовлетворить потребности практически любого предприятия, в производственном цикле которого присутствует такая операция, как резка металла.
 
Для автомобильного производства, где требуется разрезать тонкие листы стали и алюминия,  для судостроительно - судоремонтного или машиностроительного предприятия - отличным выбором станет аппаратура промышленной серии «PLASMA  P 120 / 250 / 420», позволяющая резать в механизированном (автоматическом) режиме сталь толщиной от 0,5 мм до 80 мм.
 
 
Новые трехфазные источники питания, выполненные по  «chopper»–технологии,  типа «PLASMA  P 120 / 250 / 420» благодаря высокой мощности (рабочий ток 120A, 250А и 420А при ПВ=100%), а также использованию новых плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) соответственно аппаратам (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."),  могут резать металлы значительной толщины - рекомендуемая толщина для  высококачественной по ДСТУ ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017) резки и хорошей производительности равна 25 мм, 35 мм и 50 мм соответственно.
 
Высокие показатели непрерывного цикла работы - ПВ (при t=400С) равно 100% и оптимальная скорость резки делают,  их хорошим оборудованием, как для ручной (полуавтоматической), так и, в первую очередь, механизированной  (автоматической) резки металлов, в т.ч. на машинах с ЧПУ, а также в составе Роботизированных Технологических Комплексов (РТК).

Источники питания «PLASMA P 120 / 250 / 420» совместно с плазмотронами  OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D),  предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной резки металлов малых,  средних  и больших толщин и/или разделительной резки на различных промышленных предприятиях.


 


Схема источников питания построена на трёхфазном  «чоппере», созданном на основе современных IGBT-технологий,   с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой,  имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения. Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию установленного тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, установленные системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети, «мягкого» поджига дежурной и основной дуги, подачи сжатого воздуха (газа и/или смеси газов) для соответствующих режимов работы и контроля расхода охлаждающей жидкости. Одновременно  совместно с оригинальными плазмотронами для механизированной резки OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) (см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 2."), обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.), возможность резки решёток с автоматическим включением пилотной дуги, а также надлежащую работу при изменении напряжения питающей сети + /-10% от базового значения 380 В.

Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная микропроцессорная система управления и контроля источника питания. Плазмотрон также оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током.


Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной  дуги, контроль тока и напряжения, подачи рабочего и вспомогательного (защитного) газа, а также  охлаждающей жидкости, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется  специальным микропроцессорным  модулем с системой диагностики.

Установки «PLASMA  P 120» и «PLASMA  P  250» имеют встроенный блок автономного охлаждения (БАО) плазмотрона   в источнике питания, в то время как  для модели «PLASMA P 420» используется внешнее устройство охлаждения (дополнительный блок БАО).

Применение высококачественных оригинальных плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2.") в комплекте с устройством автоматического  поддержания  зазора  между  соплом плазмотрона и разрезаемым металлом машины с ЧПУ или РТК, обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину и высокое качество кромок реза (согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019).


ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------

При необходимости установки могут комплектоваться плазмотроном OL-150/170 с воздушным охлаждением (см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 1.")

 
 

          Особенностью данных аппаратов является:
          -----------------------
  • Непрерывный контроль напряжения питающей сети, проверка наличия неисправностей и приведение источника питания, при необходимости, в безопасное состояние.
  • Автоматическая система проверки наличия фазы питающей электросети (как при запуске, так и во время работы), во избежание повреждения или не надлежащей работы установки при случайном отключении фазы.
  • Функция “продувка” до и после резки, которая позволяет устранить образовавшийся конденсат в системе подачи газа и дополнительно охлаждать резак после выключения дуги, что способствует снижению нагрева деталей плазмотрона и позволяет увеличить срок службы сменных и расходных элементов.
  • Высокая электромагнитная защищённость, в соответствии со стандартом ДСТУ EN 60974-10:2018, что позволяет использовать аппарат в непосредственной близости от различного электронного оборудования (как, например: компьютеры, системы ЧПУ и т.д.).
  • Помехозащищённый ВЧ-поджиг  дуги с высоким напряжением (осцилятор), которое гарантирует надёжное зажигание дежурной (пилотной) дуги и позволяет работать на металлах с лакокрасочным или другим покрытием.
  • Взрывозащищенное исполнение блока редукторов подачи плазмообразующего и защитного газов, а также газового блока пульта управления.
  • Режим работы «строжка», который выбирается на панели управления.
  • Жидкокристалический дисплей, на котором указываются все основные рабочие параметры.
  • Разъем RS232 для обновления или настройки программного обеспечения.
  • Более высокий ресурс работы сопел и электродов плазмотрона.
  • Специальный центральный разъем подключения резака  (для быстрой замены плазмотрона и/или удлинения его коммуникаций) с системой защиты от случайного соприкосновения с токоведущими частями и поражения электрическим током.
  • «Чопперная» технология источника питания, рабочая частота 17 кГц.
  • Поставляются в комплекте с плазмотронами типа OL-ххх/ххх, с необходимой длиной коммуникаций (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2.").
  • Источники питания соответствуют стандарту ДСТУ EN 61000-3-12:2017.
  • Источники питания соответствуют директивам ЕС: LVD 2014/35/EU, EMC 2014/30/EU, RoHS 2011/65/EU.

Многолетний опыт в области плазменных технологий, профессионализм и теоретическая подготовка в области моделирования сложного оборудования – вылились в престижные аппараты для промышленного применения плазменной резки металлов, в первую очередь в механизированном  (автоматическом) режиме работы с применением на машинах ЧПУ или в составе РТК.

 


Они  являются полнокомплектными установками  для высококачественной плазменной резки, как в среде сжатого воздуха, так и в среде различных  газов, всех металлических материалов. Состоят из чрезвычайно оптимальных источников питания с электронным управлением,  для непрерывной работы на токах 120А, 250А и 420А, а также соответствующих им плазмотронов для получения хорошего реза и производительности на рекомендуемых толщинах от 0,5 мм до 30 мм, 50 мм и 60 мм соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420".

Максимальная толщина пробивки листа металла составляет:
--------------------
-- при неподвижном плазмотроне 10 / 18 / 20 мм соответственно для "PLASMA  P 120 / 250 / 420";
-- при движении плазмотрона 30 / 40 / 50 мм соответственно для "PLASMA  P 120 / 250 / 420".

Такие результаты стали возможны благодаря оптимальной  конфигурации аппаратуры.

Для надлежащей работы оборудования на машинах с ЧПУ или в составе РТК, аппараты снабжены интерфейсами,  способными удовлетворить любую потребность соединений: от традиционного аналогового  интерфейса - к наиболее современному и сложному цифровому интерфейсу.

При разработке  этих установок, были учтены все необходимые требования,  для  получения стабильной и высокоэффективной плазменной  дуги,  позволяющей получать наилучшее качество реза,  как с края листа, так и при пробивке, в т.ч. при резке тонких материалов.

 

Установки типа «PLASMA P  120 / 250 / 420» являются оборудованием нового поколения, обеспечивающие высокое качество кромок вырезаемых деталей, приближенной, на определённых толщинах, к качеству лазерной резки. Для получения этого результата в аппаратуре применяется технология вспомогательного (защитного) газового потока. Защитный т.н. "вихревой" газ, обеспечивает дополнительное обжатие дуги, что увеличивает её удельную энергетическую плотность, делает рез более тонким и перпендикулярным по всей толщине разрезаемого металла, уменьшает оплавление металла на острых углах, защищает плазмотрон от брызг металла при "пробивке", препятствует образованию грата и "двойной" дуги, а также способствует повышению ресурса работы сменных и расходных частей головки резака.

В зависимости от технологических требований, для резки различных металлов и толщин, в данной аппаратуре в качестве пары - плазмообразующий / защитный ("вихревой") газ, применяются различные комбинации рабочих газов. Такое комбинирование позволяет получать заготовки с определёнными характеристиками, например по свариваемости или коррозионной стойкости .

Пульт управления установок снабжен  газовой консолью, позволяет выбрать и установить соответствующие  параметры процесса: резка,  маркировка или проверка герметичности газовых соединений, а также служит для регулировки и смешивания газовых рабочих потоков из различных газов, таких как: сжатый воздух, кислород, аргон, водород, азот и их смеси.

Газовая консоль, позволяет автоматически контролировать параметры резки и регулировку расхода газа, тем самым обеспечивает стабильность установленного  давления независимо от возможных входных изменений, которые могут произойти  в процессе резки, позволяя, таким образом оптимизировать качество реза и повышает стойкость сменных и расходных деталей плазмотрона.

 
 
При выборе режима "РЕЗКА", оператору необходимо лишь установить толщину металла и один из предлагаемых типов материала: низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь, алюминий и пр. Аппаратура снабжена соответствующими программами на основании которых оператору предлагаются оптимальные значения рабочего тока, скорости резки и комбинация плазмообразующего и защитного газов, а также необходимых сменных и расходных деталей, для получения высокого качества и оптимальной производительности. Оператор может менять предложенные параметры, выбирая большую скорость или более высокое качество кромок разрезаемого металла, или комбинацию используемых рабочих газов и т.п..
   
Например: газы - аргон и водород,  используются для получения плазмообразующего газа, который гарантирует лучшее качество резки стали, в т.ч. резки листового металла из нержавеющей стали. В частности, использование специальных смесей аргона и водорода, по  разработанной технологии  для средних и больших толщин  металла, приводит к отличному  качеству реза  при  условии небольшой шероховатости поверхности, минимуме  изменений микроструктуры разрезаемого материала и препятствует образованию грата.

Состав смеси газов проходит через клапаны высокой точности,  подключенных к системе регулирования давления  и контроля ввода: таким образом,  любое изменение в давлении на входе двух поступающих газов компенсируется,  чтобы обеспечить стабильность в составе самой выходной смеси.

Особое внимание при производстве  оборудования было уделено получению  минимальных рабочих затрат при резке в среде различных газов,  тем самым обеспечивая  существенное  сокращение их потребления, по сравнению с другой аналогичной аппаратурой. (см. ниже график).

 

В пульте управления данной аппаратурой, присутствует,  также система защиты, которая действует путем блокирования  доставки смеси, когда давление одного из двух входящих  газов падает ниже фиксированного минимального значения. Это гарантирует точный и постоянный состав газовой смеси для всего процесса резки и получения высокого  качества  реза на всех металлах, используя различные газы, такие как:  сжатый воздух, кислород, азот, аргон, водород и их смеси.

Функция маркировки точки на разрезаемом металле, позволяет выполнять чрезвычайно аккуратное  углубление маркировки с использованием тех же сменных и расходных материалов и то же сочетание и давление рабочих газов, которые будут необходимы в дальнейшем для основного процесса резки.

 
                     

Переключение между режимом  маркировки и режимом резки полностью управляется системой ЧПУ машины или РТК. Кроме того, автоматический переключатель между процессом резки и процессом  маркировки металла, позволяет снизить время простоя, что способствует общей эффективности работы аппаратуры и качества процесса резки.

Источники питания  снабжены функцией  рестарта дуги, которая автоматически прерывает и  поджигает дугу, т.е. можно устанавливать соответствующие  условия работы, например: для резки сеток и решеток.

Для надлежащей работы установки снабжаются различными наборами сменных и расходных материалов, в соответствии с силой режущего тока и выбранных рабочих газов, с целью получения хорошего качества реза и высокой производительности при минимальных эксплуатационных затратах.


 
                                     
  

Конструкторские особенности и технология  производства  плазмотрона позволяет  быстро заменить головку резака и/или её сменные и расходуемые элементы для  соответствия при резке разных металлов,  применения различных плазмообразующих и/или защитных газов, в зависимости от толщины разрезаемого изделия, а  также в случаях выработки их рабочего ресурса.


 
ОСНОВНЫЕ  ТЕХНИЧЕСКИЕ  ДАННЫЕ.

1.1. Аппараты типа  «PLASMA P 120 / 250 / 420» (именуемые в дальнейшем «Установки») предназначены для  высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной до 25 / 35 / 50 мм согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), максимальная до 40 / 60 / 80 мм  и предельной разделительной резки металлов толщиной до 50 / 70 / 90 мм соответственно.

1.2. В качестве рабочего (плазмообразующего) и/или вспомогательного (защитного) газа используется сжатый воздух по ISO 8573-1:2010 [1:-:1]  (обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха) и/или газ на основе кислорода, аргона, водорода, азота и их смеси.

1.3. Установки подключаются к электрической сети переменного тока номинальным напряжением 380В, 50Гц. Качество электроэнергии по ДСТУ IEC 50160:2010.

1.4.  Для охлаждения плазмотронов  OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) применяется БАО - блок автономного охлаждения  (вода по ДСТУ 7525:2014 или специальная охлаждающая жидкость).

1.5. Установки изготавливаются в исполнении О4 по ГОСТ 15543.1-89.

1.6. Установки предназначены для работы в следующих условиях:
       - температура окружающей среды +10С...+450С и относительной влажности до 70% при температуре +270С;
       - высота над уровнем моря, не более, 1000 м.

1.7. Установки (кроме плазмотронов) по способу защиты от поражения электрическим током соответствуют ДСТУ EN 60974-1:2014.

1.8. Степень защиты Установок IР21S по ДСТУ IEC 60529:2019.

1.9. Источники питания соответствуют  ДСТУ EN 61000-3-12:2017.



 
ТЕХНИЧЕСКИЕ   ХАРАКТЕРИСТИКИ   ИСТОЧНИКОВ   ПИТАНИЯ.
 
 

Наименование

  PLASMA P 120
  PLASMA P 250
  PLASMA P 420
Напряжение питающей
сети, 3ф., 50/60 Гц, В (+/-10%)
 
 
380
 
  380
 
  380
Максимальная
потребляемая мощность, кВА
 
 
 
21
 
  
  51
 
  
  90
КПД, %   85   85   85
Напряжение Х.Х., В   260   320   370
Рабочее напряжение, В   80…160   80…210   80…240
Рабочий ток, А
ПВ, % *
  20...120
  120А – 100%
  20...250
  250А – 100%
  20...420
  420А – 100%
Регулировка тока   плавная   плавная   плавная
Рекомендуемая толщина резки
металла, мм: **
                                                     сталь
                медь
          алюминий   
 
 
 
 
  
30 (25)
  8
  20
 
 
 

  40 (35)
  16
  35
 
 
 
 
  60 (50)
  20
  50
Максимальная толщина
разрезаемого металла
(сталь),  мм:
 
 
 
40
 
 
  60
 
 
  80
Предельная толщина
разрезаемого металла
(сталь),  мм:
 
 
 
50
 
 
  70
 
  
  90
Максимальна толщина пробивки металла (сталь), мм   30   40   50
Габаритные размеры, мм   460х950х930   685х995х1255   900х975х1380
Вес, кг   200   410   725

ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
*     - ПВ при t=400С, цикл 10 мин. (ДСТУ EN 60974-1:2014).
**  - Рекомендуемая толщина резки металла - хорошее качество реза (сталь) и производительность в механизированном (автоматическом) режиме  и/или высококачественная резка (указано в скобках)  согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019  (ISO 9013:2017), класс 2...4. Ориентировочная скорость резки металла (сталь) исключительно для соответствующих вышеуказанным установкам плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) приведена в Разделе: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."

                                                                      
                                                                            
П Р Е И М У Щ Е С Т В А
    предлагаемого оборудования и наших технологий:
------------------------------------

-- новая надёжная электронная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи плазмообразующего и защитного газов, охлаждающей жидкости, автоматический рестарт дежурной  дуги, контроль входящих параметров питающей сети;

-- 
расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой,  в механизированном (автоматическом) режиме, металла толщиной от 0,5 мм до  до 25 / 35 / 50 мм согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017) соответственно для "PLASMA P  120 / 250 / 420";

 
 


-- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки  листов стали толщиной до 10 / 18 / 20 мм при неподвижном или до 30 / 40 / 50 мм при движении плазмотрона, соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420";

-- 
новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;

-- 
повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;

-- 
снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;

-- 
уменьшение  зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;

-- 
снижение насыщения кромок реза азотом;

-- 
отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;

-- 
минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью  плазменной дуги;

-- 
небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);

 


-- возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;

--  
ПВ=100% на токах, обеспечивающих  качественную механизированную резку металла рекомендуемых толщин;

-- 
правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, использование  наших плазмотронов и надлежащая квалификация резчика  приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых деталей, не требующих последующей обработки;

-- 
новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;

-- 
специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;

-- 
вся необходимая оператору информация о текущем режиме состояния аппаратуры отображается на передней панели блока управления;
 
-- 
повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8-75), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое  изделие» в пределах до 20 мм  (в зависимости от типа плазмотрона) на заданных толщинах;

 


-- плавная регулировка тока дуги (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;

-- 
циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность источника питания, повышает срок службы сопел и электродов;

-- 
оптимальное охлаждение плазмотрона (жидкостное) и источника питания (воздушно-принудительное).
 

ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие зарубежных фирм  (Россия, Германия,  Италия, Чехия и др.),  проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.

 

Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------
- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования,
  технологическим приёмам обработки металлов.

 
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
Данные работы  осуществляются нами без дополнительной оплаты, за исключением командировочных расходов.
 


Наше предприятие:
--------------------
- предоставляет полные гарантийные обязательства на  поставляемое, восстановленное и/или
  модернизированное оборудование сроком
на 3 (три) года;
- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
 

Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
 
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
 
Наши данные указаны в разделе «Контакты». 

 
Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.09.2021)
Просмотров: 5550 | Рейтинг: 5.0/3891
Всего комментариев: 0
Вход на сайт


Copyright MyCorp © 2022