Четверг, 20.01.2022, 14:57
Приветствую Вас Гость | RSS
ПЛАЗМА-АРК  промышленная  компания
Главная
Регистрация
Вход
Меню сайта

Категории раздела
СТАТЬИ [7]
ТЕХНОЛОГИИ [6]
ОБОРУДОВАНИЕ [12]

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Главная » Каталог » ОБОРУДОВАНИЕ

Плазменная обработка металлов (Резка. Источники питания. Часть 1).

Аппараты плазменной резки металлов серии "стандарт" типа «PLASMA S 105 / 156 / 188» в большинстве случаев являются идеальным оборудованием для резки металлов, будь то использование в небольшой металлобрабатывающей мастерской, в сервисных центрах и ремонтных цехах заводов по обслуживанию различного оборудования, машин и механизмов или на малых и средних промышленных предприятиях.

       
Преимущество данных аппаратов:
          --------------------
        
  •    оптимальная цена;
        •    высокое качество продукции;
        •    продуманная эргономичная конструкция;
        •    удобное и легкое управление с системой индикации рабочего процесса;
        •    низкое и эффективное энергопотребление;
        •    более высокая стойкость сменных и расходуемых деталей;
        •    надёжная система защиты оператора и безопасной эксплуатации аппаратуры.


 
 
Предлагаемые модели аппаратов плазменной резки  способны удовлетворить потребности большинства  малых и средних предприятий, в производственном цикле которых присутствует такая операция, как резка металла.
 
Для авторемонтных мастерских, где требуется разрезать тонкие листы стали и алюминия,  для небольшого судостроительно-судоремонтного или среднего машиностроительного завода, ремонтных цехов больших предприятий  - отличным выбором станет аппаратура серии "стандарт" типа «PLASMA  S 105 / 156 / 188», позволяющая резать в ручном и/или механизированном режиме металлы толщиной от 0,5 мм до 60 мм.
 
Эти новые трехфазные источники питания,   благодаря хорошей мощности (рабочий ток 105A, 150А при ПВ=60% и 180А при ПВ=50%), а также использованию новых плазмотронов типа OL-100/130, OL-150/170 и OL-170/190 для соответствующих аппаратов (см. Раздел «Резка. Плазмотроны. Часть 1.»),  предназначены резать металлы малых и средних толщин (максимальная толщина резки равна 35 мм, 50 мм и 60 мм соответственно).
 
Высокие показатели непрерывного цикла  (ПВ=100% при t=400С на рабочих токах 90А, 130А и 165А данных аппаратов) и оптимальная скорость резки делают,  их хорошим оборудованием  для механизированной (автоматической) резки металлов на различных производствах - рекомендуемая толщина для  высококачественной по ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017) резки и хорошей производительности равна 20 мм, 30 мм и 35 мм соответственно для "PLASMA  S 105 / 156 / 188".


 


Источники питания данных аппаратов совместно с вышеуказанными плазмотронами предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной резки металлов малых и  средних толщин и/или ручной разделительной резки.

Схема источников питания построена на трёхфазном  инверторном преобразователе, созданном на основе современных IGBT-технологий,   с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой,  имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения. Благодаря использованию мощных транзисторов IGBT и применению принципа широтно-импульсной модуляции (PWM), выпрямленное напряжение сети  преобразуется в высокочастотное переменное напряжение (100 кГц), которое подается на первичную обмотку силового ферритового трансформатора. Затем, на вторичной обмотке получается переменное высокочастотное напряжение, которое затем преобразуется в постоянное. Такой принцип работы позволяет использовать силовой трансформатор значительно меньшего размера и уменьшить вес оборудования, а также ведет к увеличению КПД аппарата до 87%.

Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию установленного тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, установленные системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, подачи сжатого воздуха для соответствующих режимов работы. Одновременно,  совместно с оригинальными плазмотронами для ручной или механизированной резки типа OL-ххх/ххх, аппараты обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.), возможность резки решёток с автоматическим включением пилотной дуги, а также работу при изменении напряжения питающей электросети + /-15% от базового значения 380 В.


 
Ручная резка: Iр=25А, Сталь - S=2мм.

 
Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная микропроцессорная система управления и контроля источника питания. Плазмотрон также оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током.

Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной и основной  дуги, контроль тока и напряжения, подачи сжатого воздуха, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется  специальным микропроцессорным  модулем с системой диагностики.

Применение высококачественных  плазмотронов типа «OL-ххх/ххх» (см. Раздел: «Резка. Плазмотроны. Часть 1.»), в комплекте с устройством автоматического  поддержания  зазора  между  соплом плазмотрона и листом разрезаемого металла машины с ЧПУ или РТК, обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину и высокое качество кромок реза (согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017)) на рекомендуемых толщинах металла (см. Таблицу).

 


          Особенностью данных аппаратов является:
          -----------------------
  • Непрерывный контроль напряжения питающей сети, проверка наличия неисправностей и приведение источника питания, при необходимости в безопасное состояние.
  • Автоматическая система проверки наличия всех фаз питающей электросети (как при запуске, так и во время работы), во избежание не надлежащей работы установки при случайном отключении одной из фаз.
  • Функция "продувки", которая позволяет устранить накопившийся конденсат до процесса резки и обеспечивает охлаждение резака после выключения дуги, что способствует снижению нагрева деталей плазмотрона и позволяет увеличить срок службы расходных элементов.
  • Высокая электромагнитная защищённость в соответствии со стандартом ДСТУ EN 60974-10:2018, что позволяет использовать аппараты в непосредственной близости от различного электронного оборудования (как, например: компьютеры, системы ЧПУ и т.д.).
  • ВЧ-поджиг  дуги с высоким напряжением (осцилятор), которое гарантирует надёжное зажигание дежурной дуги и позволяет работать на металлах с лакокрасочным или другим покрытием.
  • Взрывозащищенное исполнение системы воздушной магистрали.
  • Режим работы «строжка», который выбирается на  панели управления.
  • Дисплей на котором указывается ток резки и соответствующий ему диаметр сопла.
  • Разъем RS232 для обновления и/или настройки программного обеспечения.
  • Более высокий ресурс работы сопел и электродов плазмотрона.
  • Центральный разъем подключения резака с системой защиты от случайного соприкосновения с токоведущими частями и поражения электрическим током.
  • Инверторная технология источника питания, рабочая частота 100кГц.
  • Поставляются в комплекте с плазмотронами типа OL-ххх/ххх и необходимой длиной коммуникаций (см. Раздел: «Резка. Плазмотроны. Часть 1.»).
  • Источники питания соответствуют стандарту ДСТУ EN 61000-3-12:2017.
  • Источники питания соответствуют директивам ЕС: LVD 2014/35/EU, EMC 2014/30/EU, RoHS 2011/65/EU.


Многолетний опыт в области плазменных технологий, профессионализм и теоретическая подготовка в области моделирования сложного оборудования – вылились в оптимальные аппараты для плазменной резки металлов, в т.ч. в механизированном  (автоматическом) режиме.

Они  являются полнокомплектными установками для качественной плазменной резки в среде сжатого воздуха всех металлических материалов. Состоят из очень надёжных  источников питания с электронным управлением, а также соответствующих им плазмотронов для получения хорошего реза на толщинах от 1 мм до 30 мм, 40 мм и 45 мм соответственно для "PLASMA S  105 / 156 / 188".


 


Максимальная толщина пробивки листа металла составляет:
--------------------
- при неподвижном плазмотроне 10 мм, 13 мм и 15 мм соответственно для "PLASMA S 105 / 156 / 188";
- при движении плазмотрона 20 мм, 30 мм и 35 мм соответственно для "PLASMA S  105 / 156 / 188".

Такие результаты стали возможны благодаря оптимальной  конфигурации аппаратуры.

Для надлежащей работы оборудования с системами ЧПУ и/или РТК, аппараты снабжены аналоговыми / цифровыми интерфейсами,  способными обеспечить качественное соединение.

При разработке  этих установок, были учтены все необходимые требования,  для  получения стабильной и высокоэффективной плазменной  дуги, позволяющей получать наилучшее качество реза,  как с края листа, так и при пробивке, в т.ч. при резке тонких материалов.


 


Особое внимание при производстве  оборудования было уделено получению  минимальных рабочих затрат при резке,  тем самым обеспечивая существенное  сокращение потребления электроэнергии, сменных и расходуемых деталей по сравнению с конкурирующими установками.

Панель управления аппаратов снабжена  газовой консолью (регулятор с манометром и системой клапанов), позволяет выбрать и установить соответствующие  параметры - "продувка" до и после процесса резки, рабочий расход плазмообразующего газа, а также служит для регулировки подачи сжатого воздуха.

Источники питания  снабжены функцией  рестарта дуги, которая автоматически прерывает и  поджигает дугу, т.е. можно выбирать  условия работы, например: для резки сеток и решеток.

Установки снабжаются различными наборами расходных материалов, в соответствии с   выбранными рабочими параметрами,  с целью получения хорошего качества реза и высокой производительности при минимальных эксплуатационных затратах.

 
              

Техника резки (при ручном процессе) предельно проста – перемещение плазмотрона на упорах (или специальным удлиненным соплом) по разрезаемому изделию. Удобный и лёгкий резак позволяет делать фигурные резы, резы по шаблону (копиру) и с циркульным устройством, осуществлять резку в труднодоступных местах.

 
Ручная резка: Iр=34А, Сталь - S=12мм.
 
Конструктивные особенности и технология  производства  плазмотрона позволяет  быстро заменить расходные элементы для  соответствия при резке разных металлов  и в зависимости от толщины разрезаемого изделия, а  также в случаях выработки их рабочего ресурса.

 
ОСНОВНЫЕ  ТЕХНИЧЕСКИЕ  ДАННЫЕ.

1.1. Аппараты типа  «PLASMA S  105 / 156 / 188» предназначены для  высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной до 20 / 30 / 35 мм по ДСТУ EN 9013:2019  (ISO 9013:2017), рекомендуемая до 30 / 40/ 45 мм и максимальная до 35 / 50 / 60 мм (соответственно аппаратам),  а также ручной (полуавтоматической) разделительной резки металлов предельной толщиной до 45 / 60 / 70 мм.

1.2. В качестве рабочего и/или защитного газа используется сжатый воздух по ISO 8573-1:2010 [1:-:1], подачу обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха. (Возможно применение в виде рабочего газа - азота или кислорода.)

1.3. Аппараты подключаются к электрической сети переменного тока номинальным  напряжением 380В, частотой 50Гц. Качество электроэнергии по ДСТУ IEC 50160:2010.

1.4. Для охлаждения плазмотронов   OL-100/130, OL-150/170 и OL-170/190  применяется рабочий газ (см. п.1.2.).

1.5. Аппараты изготавливаются в исполнении О5 по ГОСТ 15543.1-89.

1.6. Аппараты предназначены для работы в следующих условиях:
       - температура окружающей среды -100С...+450С и относительной влажности до 70% при температуре +270С;
       - высота над уровнем моря, не более, 1000 м.

1.7. Аппараты (кроме плазмотронов) по способу защиты от поражения электрическим током соответствует ДСТУ EN 60974-1:2014.

1.8. Степень защиты источников питания IР43S по ДСТУ IEC 60529:2019.

1.9. Аппараты соответствуют  ДСТУ EN 61000-3-12:2017.



 
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ.
 
 
 Наименование  PLASMA S 105 L   PLASMA S 156 L  PLASMA S 188 S-L
 Напряжение питающей
 сети, 3ф., 50/60 Гц, В
 (+/-15%)
  380   380   380
 Максимальная 
 потребляемая 
 мощность, кВА
 
 
 
16,6
 
 
  27
 
 
  34
 КПД, %   85   85   85
 Напряжение Х.Х., В   270   290   300
 Рабочее напряжение, В   80…165   80…180   80…200
 
 Рабочий ток, А
 ПВ%,
 (при t=400С, 10 мин.,
 ДСТУ EN 60974-1:2014)
  20...105
  105А – 60%
    90А – 100%
  20...150
  150А – 60%
  130А – 100%
  20...180
  180А – 50%

  165A -100%
 Регулировка тока   плавная   плавная   плавная
 Рекомендуемая *
 толщина резки
 металла,  мм:                                            сталь
                            медь
                   алюминий
 
 
  
 
30 (20)
    8
  20
 
 
  
  40 (30)
  13
  35
 
 
  
  45 (35)
  15
  40
 Максимальная
 толщина разрезаемого
 металла  (сталь),  мм:
 
 
 
35
 
 
  50
 
 
  60
 Предельная толщина
 разрезаемого металла
 (сталь),  мм:
 
 
 
45
 
 
  60
 
  
  70
 Максимальная толщина
 пробивки металла
 (сталь), мм
 
  
  
20
 
 
  30
 
  
  35
 Габаритные размеры,
 мм
  220х540х460   330х710х540   330х710х540
 Вес, кг   25   50   54


ПРИМЕЧАНИЕ:
-------------------- 

* - Рекомендуемая толщина резки металла - хороший рез и производительность в ручном (полуавтоматическом) или механизированном (автоматическом) режимах на максимальном рабочем токе.
В скобках - рекомендуемая толщина для высокопроизводительной и качественной резки металла (сталь) в механизированном (автоматическом) режиме на рабочем токе при ПВ=100%, качество - в соответствии с ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), класс 4).
Ориентировочная скорость резки металла (сталь) только для соответствующих  вышеуказанным установкам плазмотронов OL-100/130, OL-150/170 и OL-170/190 приведена в Разделе: «Резка. Плазмотроны. Часть 1.».



П Р Е И М У Щ Е С Т В А     предлагаемого оборудования и наших технологий:
-------------------------------------

-- новая надёжная электронная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи и расхода сжатого воздуха, автоматический рестарт дежурной  дуги, контроль входящих параметров питающей сети;

-- 
расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой металла (на рабочем токе при ПВ=100%) в механизированном (автоматическом) режиме толщиной от 1 мм до 20 / 30 / 35 мм, соответственно для "PLASMA  S 105 / 156 / 188", согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), класс 4;
 

-- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки  листов стали толщиной до 10 / 13 / 15 мм при неподвижном или до 20 / 30 / 35 мм при движении плазмотрона, для соответствующих аппаратов;

-- 
новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;

-- 
повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;

-- 
снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;

-- 
уменьшение  зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;

-- 
снижение насыщения кромок реза азотом;

-- 
отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;

-- 
минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью  плазменной дуги;

-- 
небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);

-- 
возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;

--  
ПВ=100% на токах, обеспечивающих  качественную механизированную резку металла соответствующих толщин;

-- 
правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, использование  нашей аппаратуры и надлежащая квалификация резчика  приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых изделий, не требующих последующей обработки;

-- 
новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;

-- 
специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;

-- вся необходимая оператору
информация о текущем режиме состояния аппаратуры отображается на передней панели аппаратуры;
 
-- 
повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8-75), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое  изделие» в пределах до 15 мм  (в зависимости от типа аппарата и плазмотрона) на заданных толщинах;

-- 
плавная регулировка тока дуги (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;

 


-- циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность источника питания, повышает срок службы сопел и электродов;

-- 
оптимальное воздушное охлаждение плазмотрона и источника питания.
 

ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------

При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие зарубежных фирм  (Россия, Германия,  Италия, Чехия и др.),  проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.
 


Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------
- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования, технологическим
  приёмам обработки металлов.
 

ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
 
Данные работы  осуществляются нами без дополнительной оплаты, за исключением командировочных расходов.
 


Наше предприятие:
--------------------
- предоставляет полные гарантийные обязательства на  поставляемое, восстановленное и/или модернизированное
  оборудование сроком
на 3 (три) года;
- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
 

Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
 
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
 
Наши данные указаны в разделе «Контакты».

 
Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.09.2021)
Просмотров: 5552 | Рейтинг: 5.0/4251
Всего комментариев: 0
Вход на сайт


Copyright MyCorp © 2022